1、纵磨法：砂轮会快速转动进行磨削作用，而工件旋转进行圆周进给运动，并且跟工作台一起作循环往复直线进给运动。工作台每循环往复一回，砂轮就会朝着磨削深度方向来进行一回横向进给，但每次的进给量都很小，若要完成全部的磨削余量，就得进行多次循环往复的行程。当工件的尺寸余量已经磨削到0.005—0.01mm时，需无横向进给光磨行程几次，直到火花没有为止。
纵磨法的特点：磨削力较小，适合加工细长或者薄壁等工件。其散热条件很好，具有较高的加工精度和表面光洁度，但在生产效率上会比较低。
2、横磨法：工件是不作循环往复运动，砂轮会以缓慢的速度来对工件进行连续或者中断的横向进给运动，直到往复磨削完全部余量。在运用横磨法时，工件与砂轮之间的接触面积会比较大，并且会产生较大的磨削力，而这样会容易导致工件的变形、退火以及烧刀等。
横磨法的特点：整体砂轮宽度上磨料的使用情况基本相同，充分运用到了所有磨粒的磨削作用。同时还采用了连续的横向进给运动，缩短了原本的加工时间，且具有较高的生产效率。
3、深磨法：是比较先进的一种工作方法。它的生产效率很高，其磨削工件的余量可达到0.1—0.35mm。用这种工作方法，可进行一次走刀就能将整个工件的余量给磨削完。在进行磨削时，其进给量是比较小的，通常取纵进给量可达到1—2 mm/r，深磨法的进给量大约是纵磨法的百分之十五，而它的加工时间大约是纵磨法的百分之三十至百分之七十五左右。
深磨法的特点：适用于磨削刚性较好的工件，具有较好的磨削性能。缩短了原本的加工时间，有较高的生产效率。
4、混合磨法：外圆磨床可使用砂轮的端面来进行加工磨削工件的端面以及台肩面。在磨削工件的端面前，需将砂轮的端面慢慢地靠近工件所要磨削的端面。在磨削过程中，工件的轴向进给量也必须要很小，并且加入充分的切削液，避免磨削时会烧伤工件。由于外圆磨床砂轮端面的刚性比较差，几乎不能承受很大的轴向力。在通常情况下，可以把砂轮的端面修整成内凹形，来减少砂轮与工件之间的接触面积，以提高加工质量。
在磨削工件的台肩面时，砂轮的侧面会受到很大的压力。所以，在加工时需要小心地移动工作台。当工件的台肩面与砂轮接触后，要用手轻轻拍打横向进给手轮，使横向进给量小且均衡。
